راندمان ماشین ریسندگی چرخانه ای عبارت است از نسبت زمان واقعی تولید تمام چشمه های ریسندگی به کل زمان تولید تئوری راندمان ماشین ریسندگی چرخانه ای بستگی دارد به تعداد عملیات پیوندزنی زمان لازم برای هر عمل پیوندزنی زمان فوق شامل زمان لازم جهت رسیدن دستگاه پیوندزن به چشمه ای که نخ پارگی در آن اتفاق افتاده است میباشدتعداد و مدت زمان صرف شده برای تعویض مواردی که باعث تعویق عمل پیوندزنی میشوند تعویض قطعات معیوب ریسندگی تعداد دفعات پیوندزنی برای پیوندزن بستگی به عوامل زیر دارد تعداد نخ پارگیها در حین در حین عملیات ریسندگی که شامل نخ پارگیهای ناشی از کشش ،پیچشی و نخ پارگیهای ناشی از عمل ریسندگی می باشد

• تعداد پارگی ها جهت رفع عیوب نخ

• تعداد دفعاتی که دستگاه گره زن تلاش میکند تا پارگی نخ را در یک چشمه ریسندگی برطرف نماید بطور متوسط درصد استاندارد این دفعات در حدود ۲۰ درصد می.باشد در صورتیکه تعداد این دفعات بسیار زیاد باشد در اینصورت لازمست تا دستگاه پیوندزن را متوقف نموده و آنرا بازدید کرده و سپس تنظیم نمود در غیر اینصورت راندمان تولید بشدت کاهش خواهد یافت

عملیات پیوندزنی بعد از تمیز نمودن چرخانه در زمانی که نخ پارگی اتفاق نیافتاده است گاهی اوقات لازم میگردد تا جهت جلوگیری از نخ پارگیهای ناخواسته داخل چرخانه تمیز گردد این کار طبق برنامه از پیش تعیین شده توسط سازنده ماشین صورت می گیرد کلیه عواملی که روی تعداد پیوندزنی تأثیر میگذارد به نمره نخ تولیدی بستگی زیادی دارند در مورد نخهای ضخیم توقفات عمدتاً ناشی از عوامل تکنولوژیکی بوده در حالیکه برای نخهای ظریف تعداد نخ پارگی و پارگی جهت رفع عیوب نخ از جمله عوامل متوقف کننده میباشند درصد راندمان به این توقفات بستگی داشته و بعنوان یک قاعده کلی در مورد نخهای ضخیم کمتر است. راندمان ماشین ریسندگی چرخانه ای عملاً بین ۹۰ تا ۹۹ درصد میباشد در یک کارخانه ریسندگی چرخانه ای مطلوب که نهایی با نمرات ۲۰ الی ۵۰ تکس تولید مینماید درصد راندمان دستگاه نباید کمتر از ۹۵ درصد باشد در غیر اینصورت استفاده از دو گره زن در دستگاه اتوکورو توصیه میشود

در موارد زیر نیز استفاده از دو دستگاه گره زن در ماشین چرخانه ای الزامیست هنگامیکه  

• تعداد چشمه های ماشین ریسندگی از ۲۴۰ چشمه بیشتر باشد

• هنگامیکه تعداد چشمههای ماشین ریسندگی از ۱۹۲ چشمه بیشتر بوده و نخ هایی با نمرات متوسط تولید بشود

• هنگامیکه تعداد چشمه های ماشین ریسندگی از ۱۴۴ چشمه بیشتر بوده و نخ هایی با نمرات ضخیم تر از ۵۰ تکس تولید بشود در هنگام محاسبه راندمان تولید نخهای ضخیم تعداد دفعات تعویض بسته نخ باید در نظر گرفته شود

تأثیر شرایط محیطی دما و رطوبت برفرایند ریسندگی

اساساً ریسندگی چرخانه ای کمتر از ریسندگی ،رینگ به تغییرات رطوبت و دمای سالن ریسندگی حساس می باشد علیرغم این عدم حساسیت شرایط مناسب ریسندگی در محدوده مشخصی از رطوبت و دما امکان پذیر میباشد خارج شدن از این محدود بویژه در ریسندگی نخهای ظریف و در موارد خاص از جمله هنگامیکه پنبه مصرفی دارای عسلک میباشد منجر به بروز مسائل عدیده ای می شود عدم تأمین دما و رطوبت مورد نیاز سالن ریسندگی منجر به افزایش نخ پارگیها و عیوب نخ می شود

متغیرهایی از غلتک زننده بشرح زیر اثر چشمگیری بر کیفیت نخ تولیدی دارند

• شکل دندانه ها خصوصاً زاویه کار دینگ آن و شکل نوک دندانه ها

• زبری سطح دندانه ها

• سرعت غلتک زننده سرعت شانه زنی

انواع زننده ها و دستورالعملهای استفاده از آنها ارائه شده است. سرعت غلتک زننده تا حد ،امکان باید کم انتخاب .شود افزایش سرعت غلتک زننده موجب بروز مشکلاتی بشرح زیر میشود

• تشکیل گرد و غبار بیشتر

• آسیب دیدگی بیشتر الیاف

• تمایل به کاهش استحکام نخ تولیدی

• کاهش ازدیاد طول تا حد پارگی نخ تولیدی

از سوی دیگر افزایش سرعت غلتک زننده موجب تحقق موارد زیر میشود

• خروج بهتر ناخالصیها از الیاف تغذیه شده

• باز شدن بهتر فتیله تغذیه شده

• تمایل الیاف به پیچیدن بدور غلتک زننده

کاهش  تعداد الیافی که در اطراف غلتک زننده دوران مینمایند

بهبود ضریب تا یکنواختی نخ تولیدی کاهش CV اوستر نخکاهش عیوب نخ تولیدی نظیر نقاط نازک و ضخیم و تعداد نپها افزایش سرعت در صورتی مطرح خواهد شد که الیاف حول غلتک زننده بپیچند و یا آنکه میزان ناخالصیهای جدا شده از الیاف ناکافی باشد و الیاف خوب تمیز نشوند کاهش سرعت در صورتی مطرح خواهد شد که مقدار گرد و غبار تولید شده خیلی زیاد باشد هنگامیکه الیاف پلی استر با مواد تکمیلی نامناسب ریسیده شود و یا آنکه تعداد زیادی از الیاف خوب بصورت ضایعات جدا شود بعنوان مثال در هنگامیکه نسبت الیاف کوتاه بسیار زیاد باشد عموماً محدوده سرعت دورانی غلتک زننده ای به قطر ۶۴ میلی متر بین ۷۰۰۰ الی ۹۵۰۰ دور بر دقیقه می.باشد سرعت غلتک زننده به نوع الیاف و نوع غلتک زننده مصرفی بستگی دارد. اثر عملکردی غلتک زننده ای که  سرعت آن افزایش مییابد مشابه عملکرد غلتک زننده ای است که دارای پوشش زبرتری میباشد. علی رغم سایش شدید غلتک زننده توسط الیاف پلی استر در بعضی مواقع جهت ریسیدن الیاف پلی استر خالص از غلتکهای زننده ای که دارای صاف و بدون پوشش هستند استفاده می.شود عمر مفید غلتک زننده بستگی زیادی به جنس الیاف و نیز ناخالصیهای موجود ناخالصیهای معدنی مانند شن در پنبه مصرفی دارد. بیشترین سائیدگی در سطح جلویی دندانه رخ دندانه و نوک دندانه صورت میگیرد. عمر مفید ولیک زننده را میتوان با اتخاذ تدابیری همچون پوشش دادن آبکاری دندانه ها، و انتخاب شکل مناسبی جهت آن مماسی شکل و سرگرد افزایش داد. در این ارتباط غلتک های زننده ای که با لایه ای از پوشش الماسه ای  آبکاری شده اند عملکرد خوبی را از خود ارائه داده اند و سائیدگی سطح جلویی دندانه های آن بمراتب کمتر از حالتی است که عمل آبکاری صورت نگرفته است غلتک های زننده یک تکه بدلیل طراحی بهینه و فرایند تولید مطلوب دارای مزیت های مهمی بشرح زیر میباشند

• تعویض بی دردسر و کم هزینه پوشش دندانهای زننده

• انتخاب فواصل بسیار نزدیک بین غلتک زننده و قاب آن بواسطه اعمال دقت بسیار زیاد در امر ساخت غلتک زننده این امر تأثیرات مثبتی در کیفیت نخ تولیدی دارد

سخت کردن و آبکاری مطلوب پوشش غلتک زننده باعث افزایش عمر مفید آن می شود. طول عمر مفید غلتک زننده ای که دارای پوشش الماسه ای بوده و با الیاف مصنوعی مواجه می،گردد بیش از ۲۵۰۰ ساعت کارکرد میباشد. این مدت زمان معادل است با مدت زمانی که صرف تولید ۴ الی ۵ تن نخ چرخانه ای می شود

منبع

برگرفته از کتاب تکنولوژی ریسندگی چرخانه ای

نوشته ترومر / مترجم دکتر علی اکبر قره اغاجی